Bâtiment en acier pour dortoir du personnel

Hebei Sunrise International Iron & Steel Co., Ltd. est l’un des fabricants et fournisseurs les plus fiables de bâtiments en acier pour dortoirs du personnel en Chine. Soyez assuré d’acheter un bâtiment en acier pour dortoirs de personnel personnalisé à un prix compétitif auprès de notre usine. Si vous avez des questions concernant un devis, n'hésitez pas à nous envoyer un e-mail.

 

Un dortoir du personnel n'est ni un hôtel ni un appartement -, c'est une « machine à loger la main-d'œuvre » où la rapidité de livraison, la densité des logements et la rentabilité-sont les principaux facteurs structurels, et où la qualité doit être suffisamment élevée pour retenir les travailleurs qualifiés.

Les dortoirs du personnel desservent les camps de construction, les installations industrielles, les opérations minières, les complexes de soins de santé et les campus d'entreprise. Les priorités sont :

Nombre maximum de litspar mètre carré

Assemblage rapide(semaines, pas mois)

Faible entretien(finitions durables, structure robuste)

Confort et dignité(pour réduire le turnover du personnel)

Conformité réglementaire(sécurité incendie, accessibilité, ventilation)

Le système en acier pour dortoirs du personnel de Sunrise est conçu pourefficacité du logement de la main-d'œuvre:

Châssis modulaire en acieravec-unités préfabriquées hors site

Plaques de sol haute-densitéavec une circulation efficace

Aménagement intérieur complet-en usine (plug-and-play)

Connexions de modules en acier à plusieurs-étages(jusqu'à 55m de haut)

Isolation en laine de rochepour le confort thermique et acoustique

Paramètres de conception distinctifs :

Taille de l'unité : 15-25㎡ par personne (hébergement confortable pour la main-d'œuvre)

Densité des lits : jusqu'à 4 personnes par chambre, 40 chambres par étage sur une superficie de 600㎡

Construction de modules :-unités finies en usine avec un taux de préfabrication de plus de 95 %

Vitesse de construction : 1 000㎡ par semaine (modulaire à plusieurs-étages)

Classement feu : compartimentage 2 heures entre les unités

Nom du projet :Complexe d'hébergement du personnel du port de Maputo
Emplacement:Maputo, Mozambique (adjacent à la zone d'expansion du port de Maputo)
Échelle:Complexe de dortoirs pour le personnel de 26 000㎡ - deux bâtiments (55 m et 45 m de haut), 425 dortoirs, pouvant accueillir jusqu'à 1 700 résidents
Type de structure :Structure en acier modulaire à plusieurs -étages avec âme de mur de cisaillement en béton armé - Premier système de murs de cisaillement-modulaires en acier de grande hauteur-de Chine, appliqué ici pour la première fois en Afrique
Tonnage d'acier :1,860 tonnes (dont 168 modules en acier entièrement-finis)

Point douloureux du propriétaire :Le port de Maputo connaît une expansion majeure, nécessitant 1 700 travailleurs supplémentaires (opérateurs, personnel de maintenance, personnel de sécurité et personnel administratif). Le propriétaire avait besoin d'uninstallation d'hébergement à haute densité-déployable rapidementqui fournirait des logements confortables au personnel tout en étant opérationnel dans un délai de 10 mois. Le site était exigu (4 465㎡) et les perturbations adjacentes aux opérations portuaires existantes - devaient être minimisées.

 

Solution du lever du soleil :

Ossature modulaire en acier avec noyau de paroi de cisaillement- :Le bâtiment 1 (55 m de haut, 15 étages) utilise unsystème de murs de cisaillement-modulaires empilés en acier-- modules préfabriqués en acier du côté sud soutenus par un mur de cisaillement en béton armé coulé sur place--du côté nord, reliés par des modules de connexion bidimensionnels-. Ce système combine la rapidité de la construction modulaire avec la stabilité latérale d'un noyau en béton, permettant théoriquement des bâtiments jusqu'à 100 m de haut.

Système de connexion rigide à auto-alignement-sans goujons- :Les modules en acier ont été empilés et connectés à l'aide d'un nouveau joint de connexion "plug-and-play" avec auto-alignement via des plaques de limite et des plaques de positionnement. L'installation était aussi simple que de "brancher un périphérique USB" - triplant l'efficacité de l'installation. Après l'amarrage, un coulis à haute résistance-a été coulé dans le joint, formant une connexion rigide qui offre une résistance sismique et au vent supérieure.

Taux de préfabrication de 95 %+ :Chaque module de dortoir a été entièrement fabriqué et fini en usine -, y compris tout le revêtement mural, les sols, le plafond, le câblage électrique, la plomberie, les accessoires de salle de bain, la kitchenette, les meubles et les cadres de lit. Le travail sur-site se limitait à empiler et à connecter des modules.

Fabrication de précision millimétrique :Les tolérances structurelles ont été contrôlées à 2 mm près à l'aide de découpes laser, de robots de soudage et de systèmes de mesure 3D. Chaque module a subi 12 procédures d'inspection rigoureuses avant de quitter l'usine et a reçu un code QR - « ID » pour une traçabilité complète depuis la production jusqu'à l'installation.

Disposition en forme de T- :Le bâtiment utilise un agencement de circulation en forme de T - avec un noyau central pour les ascenseurs et les escaliers, maximisant ainsi la surface au sol utilisable. Hauteur du sol-à- : 3,6 m (rez-de-chaussée) à 3,9 m (étages supérieurs) - 20-30 % de plus que la norme nationale.

Panneaux MEP intégrés :Le revêtement mural utilise des panneaux MEP intégrés avec un indice de résistance au feu de 2-heures et des performances thermiques/acoustiques supérieures.

Équipements sociaux :Le rez-de-chaussée comprend une buanderie, une cantine, un dépanneur, une salle de traitement d'urgence et des dortoirs accessibles (5 unités) pour le personnel handicapé. La cour extérieure et le jardin sur le toit offrent un espace vert avec une couverture végétale de 30 %.

Résultat:L'installation a été achevée en 8 mois, - 2 mois avant la date prévue. Les 425 unités ont accueilli 1 700 résidents immédiatement après leur achèvement. L'approche modulaire a réduit les opérations de levage sur site de 70 % et a amélioré l'efficacité globale de la construction de 25 % par rapport aux méthodes traditionnelles. Le projet a été reconnu par le ministère des Travaux publics du Mozambique comme « installation modèle d'hébergement de la main-d'œuvre » et sa réplication est envisagée dans d'autres installations portuaires de la région.

Le goulot d'étranglement critique dans la construction modulaire en acier-de grande hauteur est lejoint de connexion- l'interface entre les modules empilés. Les connexions boulonnées ou soudées conventionnelles prennent du temps-et nécessitent une main-d'œuvre qualifiée. Si le joint est faible, la stabilité du bâtiment est compromise.

Le projet Maputo de Sunrise a utilisé unsystème de connexion rigide à alignement automatique-sans goujons-qui a résolu ce goulot d'étranglement :

1.Alignement du style USB- :Les plaques de limite et les plaques de positionnement guident chaque module dans un alignement exact pendant le levage - aucune mesure ou réglage sur site- n'est requis. L'installation « s'enclenche » comme un périphérique USB. Cela a triplé la vitesse d'installation : 6 modules par jour contre . 2 modules par jour avec des connexions conventionnelles.

2. Connexion injectée rigide :Après l'alignement, un coulis à haute résistance (50 MPa) est coulé dans la cavité du joint. Une fois durci, le coulis lie les colonnes du module ensemble, créant une connexion résistante au moment-équivalente à un joint entièrement-soudé - mais réalisé sans aucune soudure sur-site.

3. Contribution à la stabilité latérale :Les connexions rigides, combinées au mur de cisaillement-coulé sur place-, offrent une stabilité latérale capable de résister aux charges sismiques et de vent d'un bâtiment de 55 m-de hauteur. Le système est théoriquement capable de supporter des bâtiments jusqu'à 100 m.

Le résultat :Un bâtiment-dortoir de 15 -étages (55 m de haut) assemblé sans soudure, sans boulonnage et sans fabrication sur-site - juste un empilement et un jointoiement.

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