Ajout d’une mezzanine en usine

Hebei Sunrise International Iron & Steel Co., Ltd. est l’un des fabricants et fournisseurs d’ajout de mezzanine d’usine les plus fiables en Chine. Soyez assuré d'acheter un ajout de mezzanine d'usine personnalisé à un prix compétitif auprès de notre usine. Si vous avez des questions concernant un devis, n'hésitez pas à nous envoyer un e-mail.

 

L'ajout d'une mezzanine dans une usine n'est pas une nouvelle construction -, il s'agit d'une "expansion verticale dans l'espace existant" où l'acier est installé à l'intérieur d'un bâtiment existant, créant une nouvelle surface au sol sans augmenter l'empreinte au sol du bâtiment, doublant ainsi l'espace utilisable pour une fraction du coût d'une nouvelle construction.

Les ajouts de mezzanine en usine servent :

Extension de la capacité de l'entrepôt- doublement du stockage vertical

Agrandissement de l'atelier de production- nouvelles chaînes d'assemblage au-dessus des opérations existantes

Espace bureau et support- bureaux, vestiaires, cantines

Plateformes d'équipement- mezzanines pour équipements mécaniques/électriques

Stockage et inventaire- racking et stockage en vrac sur les niveaux mezzanine

Le système de mezzanine en acier de Sunrise est conçu pourdans-l'agrandissement de l'usine:

Colonne-mezzanine prise en charge- charges transférées directement aux fondations

Rack-mezzanine compatible- charges portées par la structure du rayonnage

Plancher composite- platelage en acier avec béton pour charges lourdes

Installation avec un minimum de perturbations- fabrication hors-site, assemblage rapide sur-site

Intégration de la protection incendie-construction coupe-feu-niveaux de séparation

Paramètres de conception distinctifs :

Surface mezzanine : 500-20 000㎡ par ajout

Charge au sol : 5-15 kN/㎡ (selon l'utilisation)

Hauteur libre en dessous : 5 à 8 m (minimum pour les opérations en dessous)

Grille de poteaux : adaptée aux colonnes du bâtiment existant

Classement au feu : 1 à 2 heures entre les niveaux

Temps d'installation : 2 à 8 semaines (perturbation minimale de la production)

Nom du projet :Usine de transformation des aliments de Nairobi (agrandissement de la mezzanine)
Emplacement:Nairobi, Kenya (installation de transformation alimentaire à proximité de la zone industrielle)
Échelle:Ajout d'une mezzanine de 4 500㎡ - 1, extension de la production de 500㎡, extension de l'entrepôt et des stocks de 2 000㎡, laboratoire de contrôle qualité de 500㎡, commodités pour le personnel de 500㎡
Capacité de charge :12 kN/㎡ (zone de production), 7,5 kN/㎡ (zone d'entrepôt)
Tonnage d'acier :850 tonnes

Point douloureux du propriétaire :L’usine de transformation alimentaire fonctionnait à pleine capacité et aucun terrain n’était disponible pour une expansion. La demande augmentait et le propriétaire devait augmenter sa capacité de production sans construire de nouveaux locaux. Le bâtiment existant avait une hauteur libre de 9 m -, suffisante pour installer une mezzanine à 5,5 m de hauteur, créant ainsi un nouvel espace de production et de stockage au-dessus des opérations existantes. Le défi : la mezzanine devait être installée alors que l'usine restait pleinement opérationnelle (horaire de production 24h/24 et 5j/7).

 

Solution du lever du soleil :

Colonne-mezzanine prise en charge :La mezzanine est soutenue par 6 colonnes en acier (sections 200 mm × 200 mm H-) installées dans le bâtiment existant, chacune reposant sur de nouvelles semelles en béton. Les colonnes sont positionnées de manière à éviter les équipements de production en dessous et à supporter la nouvelle charge du sol au-dessus.

Plancher composite :La mezzanine utilise un platelage de sol composite d'une portée de 3,0 m- (profondeur totale de 150 mm, dalle en béton de 100 mm sur un platelage en acier) supportant jusqu'à 12 kN/㎡ dans la zone de production (où se trouvent les équipements de traitement lourds) et 7,5 kN/㎡ dans les zones d'entrepôt et de bureaux.

Installation progressive :La mezzanine a été installée en 4 phases sur 6 semaines, chaque phase étant terminée et livrée avant de passer à la phase suivante. La production sous la mezzanine s'est poursuivie avec une interruption minime.

Protection des bords périmétriques :Tous les bords de la mezzanine sont protégés par des barrières de sécurité de 1,1 m de haut (mains courantes en acier et panneaux grillagés) et des planches à la base. Le système de barrière est conçu pour permettre l'accès des chariots élévateurs et des manutentionnaires aux points de dépôt-désignés.

Protection incendie :La mezzanine est séparée de la zone incendie principale du bâtiment par un plafond coupe-feu de 2-heures-et des murs coupe-feu de 2-heures, avec des extincteurs et des portes coupe-feu à fermeture automatique aux points d'accès.

Accès du personnel :Un escalier à charpente en acier-avec des paliers à chaque niveau permet l'accès du personnel. L'escalier est conçu pour une charge de 1,5 kN/㎡ et comprend des marches antidérapantes.

Capacité d’expansion future :La mezzanine est conçue pour être étendue de 2 000㎡ à l'avenir - les connexions murales d'extrémité-ont été préinstallées-pour permettre une expansion enfichable-sans modification structurelle.

Résultat:La mezzanine a été achevée en 6 semaines sans aucun arrêt de production. Les 4 500㎡ de nouvelle surface au sol ont effectivement doublé l'espace utilisable de l'usine. La capacité de production de l'usine a augmenté de 40 % dans les trois mois suivant l'achèvement de la mezzanine, et le propriétaire a depuis ajouté l'extension de 2 000㎡.

Le défi majeur de l'expansion des-usines estcontinuité opérationnelle- l'usine ne peut pas arrêter la production pendant que la mezzanine est installée. La conception structurelle et la séquence de montage doivent en tenir compte.

L'usine de Sunrise à Nairobi a exécuté une installation progressive grâce à :

1. Séquençage des zones de production :La mezzanine de 4 500㎡ a été divisée en 4 zones. Chaque zone a été installée tandis que la production se poursuivait dans les trois autres zones. Seule la zone en cours d'installation a été temporairement dégagée (pour les 3 jours de montage d'acier par zone). La production a repris dans chaque zone immédiatement après l'achèvement du platelage et des barrières de sécurité.

2.Fabrication hors-site et livraison juste-à-à temps :Tout l'acier a été fabriqué hors site-avec une vérification préalable à 100 %-à l'atelier de fabrication. Les composants étaient livrés sur le site uniquement en cas de besoin -, éliminant ainsi le stockage sur-site qui consommerait de l'espace de production.

3.Installation à faible-bruit :Toutes les connexions ont été boulonnées (non soudées) pour minimiser le bruit, les vibrations et les risques d'incendie. Cela a permis l'installation pendant les heures normales de production sans déranger les travailleurs en dessous.

Le résultat :4 500㎡ de nouvelle surface de plancher installés en 6 semaines sans aucun arrêt de production - la production de l'usine n'a jamais baissé pendant toute la durée de l'agrandissement.

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